今年夏天，在建工三建中国科大科技商学院项目建设现场，塔吊司机已不必再忍受高温高压的驾驶舱。他的“战场”转移到了凉爽的操控室，只需指尖轻点手机屏幕，百米高空的钢铁巨臂便精准吊起数吨建材。这是“无人驾驶”塔吊在安徽的首秀，也是安徽建工集团响应全省智慧工地建设号角、强化项目管理的生动实践。

如今，建筑行业正逐步从依赖人力的“建造时代”迈向数字赋能的“智造时代”。今年8月，安徽省住建厅向全省发出推进智慧工地建设的动员令，蓝图已然绘就：到2027年底，智慧工地整体建设模式基本形成。一场以数字化、智能化为核心的建造革命，在江淮大地蓬勃兴起。走在行业前列的安徽建工集团，正以一系列硬核实践，书写从“汗水浇筑”到“数字驱动”的转型新篇。

破局：在实践中重塑生产力

长期以来，“危、繁、脏、重”是建筑业难以撕掉的标签。立足行业转型关键期，安徽建工集团敏锐捕捉发展机遇，积极引入新型智能建造技术产品，加速形成新质生产力，为项目管理注入新动能。

在建工三建中国科大科技商学院项目现场，具备自主识别与路径规划能力的钢筋绑扎机器人已正式“上岗”。它能够在5秒内完成快速部署，实现全天候连续作业，不仅有效压缩工期，更凭借动态避障与自动定位技术，在复杂条件下大幅提升建设效率与安全性。在建工路桥泾青高速项目，9台无人摊铺与压实设备协同运行，仅需8名人员即可完成20万吨沥青混合料的摊铺任务，实现沥青上、中、下面层少人化施工，在质量和效率上实现双提升，是项目施工组织管理的重大突破。

在集团项目一线，智能无人塔机、建筑机器人、无人摊铺、智能垂直运输设备等10余种智能装备已得到广泛应用。尘土飞扬的“千人会战”转为精密高效的“人机协同”，安徽建工正将新质生产力变为现实图景。

攻坚：以智能生态赋能项目管理

智能建造绝非简单的“机器换人”，而是一个融合技术、装备与平台的全链条生态。安徽建工集团深度应用物联网技术，构建覆盖项目全生命周期的数字化协同体系。

集团依托自主开发的数智管控平台，实现横向和纵向双维赋能：横向整合财务、人资、法务、市场等管理系统，纵向贯穿项目策划、执行、考核全流程，形成成本、进度、质量、安全等13个核心要素的全过程管理体系。平台内置风险预警模型，能够对关键指标进行分层推送与主动干预，帮助管理层及时识别与防范项目风险，有力提升了项目管理的精细化水平与风险预控能力。此外，建工水利自主研发“精云”智慧工地系统，通过跨层级业务融合打破信息壁垒，集成智能安全帽、无人机巡检等终端，实现物料实时追踪、能耗分析、环境监测与安全预警。截至目前，该平台已获得30余项软件著作权及3项发明专利，累计应用于200余项工程项目。

通过一系列物联网平台的建设与应用，安徽建工集团有效推进项目科学管理与降本增效，为绿色建造与节能降碳提供了坚实支撑。

致远：在创新航标下定义建造未来

智能建造不仅关乎效率，更承载着绿色发展的温度。安徽建工集团秉持“像造汽车一样造房子”的先进理念，积极投身于装配式建筑技术的研发与实践。这种将建筑“零部件”在智能工厂进行标准化、规模化预制，再运送至项目现场进行高效拼装的模式，正是智能建造与项目管理深度融合的体现。

建工工业化自主研发的Smart-PC智能产业化工厂管理信息系统，集成各环节资源要素，打造装配式预制构件、预制梁及管桩智慧生产工厂，从根本上颠覆了传统“现浇现建”的线性流程。建工智能制造聚焦装配式钢结构产品研发，整体引进H型钢智能生产线、全自动波形护栏板生产线等先进生产线，普及新型全自动激光切割设备、AGV物料机器人，并设立全自动“装配式临建”生产车间，为装配式钢结构发展注入更多可能。

截至目前，集团已拥有2家国家级装配式产业基地、13家省级产业基地、4家省数字化车间。同时，集团依托国家级技术中心、省级重点实验室等平台，深化与中科大、同济大学等高校合作，在智能装备、绿色建材、人工智能等领域不断攻关，探索“智能建造+装配式”“智能建造+AI”等跨界融合路径。

通过广泛应用智能化装备、构建数字化平台、深化装配式建造模式，集团在提升项目建造效率、保障施工安全、降低综合成本、推动绿色发展等方面取得了显著成效，走出了一条以数字化转型驱动建筑业高质量发展的新路径。面向未来，安徽建工集团将持续探索创新，不断优化“智慧建造+精益管理”的发展模式，为行业高质量发展贡献“安徽建工”力量。(文轩)