在汽车减震器中，那根看似不起眼的细长活塞杆，如今正悄然转动着产业升级的“大效益”。南阳理工学院联合河南大丹江科技股份有限公司共建“河南省轿车减震器活塞杆智能制造装备研发中心”，围绕这根“小杆子”做起“大文章”。

走进企业生产车间，曾经依赖老师傅“火眼金睛”的活塞杆表面检测环节，如今已被一套高效的“减震器活塞杆表面自动识别系统”取代。相机扫描配合工业视觉图像识别系统，瞬间完成缺陷筛查，屏幕上实时跳出检测结果提示——整个过程不过30秒。操作所需的检测人员也由原来的20余人降至5人。

转机始于南阳理工学院智能制造学院刘品潇老师带领研发团队2018年2月入驻。面对“小批量、多批次、多品种”的市场需求，传统生产管理模式常常力不从心。研发中心迎难而上，开发出制造（MIS）数据管理系统，为生产线装上“智慧大脑”。

“以前一天最多只能接3种规格的订单，车间要反复调整设备参数，最快也要5天才能排产。现在系统可自动匹配最优生产序列，一天能接30种规格的订单，换产时间缩短至4小时。去年承接某企业紧急订单，我们比同行早15天交付。”企业技术副总周红山回忆道。

“系统实现了制造数据的精细化管控，让复杂的生产流程变得同步、有序、精准。”周红山表示，该系统的调度优良率与在线准确率均达到100%，有效破解长期困扰行业的排产难题，实现从订单到交付的全流程高效协同。

在2124平方米的研发中心实验室内，28名科研人员正围绕新一代智能化产线展开攻关，2020年以来，中心与企业联合研发30余项，助力企业申报河南省工程技术研究中心、智能车间。3年来，中心签约横向科研项目20余项，转化成果10余项，带动企业实现社会效益超4.5亿元。刘品潇说：“团队深入生产一线调研3个月，才锁定表面检测与生产调度两大痛点。”这种“靶向研发”模式，使科研成果从实验室走向车间的周期缩短至8个月。这一系列“降本、增效、提质”的组合拳，最终推动企业实现年新增产值4000多万元，创造约7000多万元的社会效益。

南阳理工学院校长郝好山指出，“该中心是学校深化产学研融合的缩影。通过聚焦细分领域的‘小切口’，我们实现了‘研发一个技术、升级一条产线、带动一个产业’的倍增效应。高校的‘智’与企业‘需’精准对接，才能让科技真正扎根产业土壤。”（中国教育报-中国教育新闻网记者 庞珂 通讯员 肖邓华）

作者：庞珂 肖邓华