“以前每月定期检测闸盘偏摆，需爬上爬下核对数据，耗时费力且无法掌握刹车系统压力变化。现在有了智能传感器，24小时不间断监测，数据实时上传中控平台，异常自动报警，提升机运转更安全！”晋能控股集团阳泉公司保安煤业主井操作现场，操作工小李盯着监测系统数据，为新设备点赞。

这款提升机闸智能筒体传感器由公司江国俊技术团队研制，历经3个月攻坚，成功破解煤矿主、副井提升机刹车系统“监测难、数据散、预警迟”的行业痛点，为井下人员与设备安全筑牢技术屏障。

主、副井提升机是煤矿生产的“生命线”，承担人员输送、物料转运核心任务，其刹车系统稳定性直接关系作业安全。此前，公司提升机仅靠人工定期检测闸盘偏摆，既无法获取刹车系统压力数据，还存在检测间隔长、数据碎片化问题，精度难以保障，给提升机安全运转埋下隐患。

为破解这一难题，江国俊主动牵头研发。研发初期，力的精准传递与实时检测成为首要难关。他将“办公室”搬到生产现场，每日扎根提升机旁，观察设备运行状态，记录液压泵站刹车系统动作细节。同时，频繁与设备厂家技术人员沟通，优化技术参数。

在传力结构设计中，团队曾遇瓶颈：传统结构无法实现均匀传力或影响检测精度。江国俊带领团队反复试验，创新提出在筒体和中轴间设置环形传力体，通过连通辐条连接受力体与传力体的方案，实现力的稳定传递。此后，针对数据连贯性、检测精度等问题，团队经数十次调试，攻克信号干扰、数据传输延迟等技术难点。

经过3个月不间断攻坚，提升机闸智能筒体传感器研制成功并投入应用。该传感器结构简单，可24小时检测刹车闸压力与闸盘偏摆数据，检测精度和数据可靠性显著提升。监测数据通过线缆并入提升机智能化监测系统，异常时系统立即预警并介入。

目前，该传感器已在公司主、副井提升机稳定运行，成效良好，为煤矿提升系统安全监测提供了有力技术支撑。（张龙）