来源：泰科钢铁

为推进绿色低碳发展与节能降耗，近日，首钢矿业大石河铁矿聚焦选矿磨矿这一能耗“大户”环节，有序开展陶瓷球替代传统铁球的优化试验，目前已取得阶段性成效。据悉，二次球磨机小时节电率达40%以上，超额完成立项时设定的30%节电目标，以技术革新助力行业“双碳”实践。

据介绍，大石河选矿作业区二次球磨工序电耗占磨选系统总电耗的30%以上，是选矿系统能耗、物耗占比最高的工艺环节。此外，传统磨矿作业中，铁球介质的使用存在高电耗与高球耗问题。

“陶瓷球技术不仅在节能降耗方面优势明显，在提升选矿指标、延长设备寿命、减少环境污染等方面也具有诸多潜力。”大石河铁矿相关负责人梁庆表示，该技术在国内多家企业应用后成效显著，为大石河铁矿展开相应研究提供了实践基础。

为确保陶瓷球试验达到预期效果，该矿组织创新团队多维发力，在保证台时稳定的基础上精准施策：在球磨机排矿中空轴内增加排矿篦子，通过分析实验效果将其内径由230毫米调整为130毫米，防止充填率提升后球磨机出现吐球问题；完成双斗加球机的制作安装，并根据球耗实际情况及时调整加球频率，保障磨球效率。

“现场设备条件达标后，我们就磨矿介质添加情况开展跟踪调研，从初装球配比、补加球调整角度进行对比实验，根据日常消耗数据精准调整钢球、陶瓷球的比例，确保填充率满足磨矿效果需求。”选矿作业区生产管理人员杨宏武坦言。

下一步，大石河铁矿将持续优化试验参数，加快技术成果转化应用，深耕选矿环节节能革新，以务实举措践行“双碳”战略，推动矿山生产向绿色低碳、高效低耗转型。

来源：工人日报