当前，石化化工、有色金属等原材料行业普遍面临设备运维低效、工艺知识流失、安全环保管控压力大、数据利用不足等痛点，制约产业高质量发展。山东宏桥聚焦电解铝、氧化铝行业转型难题，依托5G、工业物联网、大数据与AI算法技术，搭建智能装备全生命周期管理体系，深度释放数据要素价值，打造数字化、智能化、绿色化5G工厂，为国内原材料行业转型提供了可复制的实践样板。

作为国内领先的铝产品制造企业，山东宏桥拥有完整的铝产业闭环产业链，但传统生产模式短板突出。企业设备管理依赖人工巡检，故障预判滞后、维护成本偏高；一线实操工艺多为隐性经验，依靠口耳相传，极易流失且难以标准化；同时生产安全、环保监管压力持续增大，各类生产设备数据分散孤立，缺乏系统化采集与深度分析，无法支撑精细化生产与科学决策。针对以上痛点，企业落地数字化改造项目，全方位推进产业智能升级。

项目采用“感知-传输-处理-应用”闭环架构，构建全维度数字化生产体系。厂区部署智能传感器、RFID标签等感知设备，精准采集设备运行、生产环境等多源数据；搭建专属5G专网，通过UPF下沉园区部署，实现数据低时延传输、园内闭环流转，筑牢数据安全屏障。依托边缘计算与云计算协同模式，结合AI诊断算法对海量数据深度分析，实现设备状态实时监测、故障精准预警，将传统被动维修升级为预测性智慧运维。

在数据价值转化层面，项目打破传统工艺传承局限，将一线员工实操经验转化为结构化、软件化数字知识库，实现工艺技术标准化传承与迭代优化。同时集成安全监测、环保监控模块，实时研判生产风险与排污指标，助力绿色低碳生产。项目打通ERP、MES等系统壁垒，搭建统一数据中台，消除信息孤岛，实现生产、设备、库存数据互联互通，为生产调度、成本管控、战略决策提供坚实数据支撑。

该项目落地后实效成果突出，企业设备管理无纸化比例提升至95%，作业效率提升30%。目前，这套智能化模式已推广至集团5家以上企业，后续将持续向深加工、轻量化等原材料行业拓展，预计覆盖不少于15家企业。项目创新实现了数据要素与制造业深度融合，以定制化网络架构、自研平台网关、AI智慧运维为核心优势，为传统原材料行业数字化、智能化、绿色化转型提供了优质示范方案。

滨州市大数据局