人民网记者 郭扬

机器匀速转动，一张带花纹的离型纸缓缓前行。水性浆料涂上，烘干，贴合，剥离，一块水性合成革就这样诞生了。在浙江丽水经济技术开发区的浙江昶丰新材料有限公司(以下简称“昶丰”)车间，没有刺鼻气味，没有溶剂挥发。一位老工人说，以前在油性线上待半天就头晕，现在一整天身上没味儿。

昶丰是第一批实现全水性合成革量产的企业。2007年，因为一笔订单，创始人邵晨旭开始琢磨怎么把合成革里的DMF去掉——那是臭味的来源，也对人体有害。同年，邵晨旭开始与院校专家合作，从半水性起步，历时十年，于2016年实现全水性量产。

“最难的时候手感偏硬，市场不认，但我们认准了这个方向。”邵晨旭说。如今，昶丰的水性革直供宜家、ZARA，远销海外。今年7月，昶丰还参与制定了国内首个合成革环保分级认证标准。

浙江昶丰新材料有限公司的生产车间。丽水经开区管委会供图

距离昶丰不远的浙江闽锋化学有限公司(以下简称“闽锋”)，车间里的大屏幕实时跳动着各条生产线的运行状态、能耗和订单进度。这套企业自主研发的生产管控系统，覆盖了从订单生成到成品出厂的全过程。董事长邵烨2005年建厂时，就投入近700万元建了废水回收系统。“安全是天，环保是地，没有天地，企业何存？”二十年后，这套发展理念，成为企业成长为年产值超20亿元行业龙头的核心根基。闽锋还完成了上下游三次并购，把树脂、基布、成品革捏在了一起，车间里的每一条产线都在数据驱动下运转。

单个企业的转型固然重要，而合成革产业大脑则为整个产业装上了“智慧引擎”。在浙江金赋水数字科技有限公司的运营中心，大屏幕上显示着覆盖全国的产业图谱。平台已服务2578家企业，线上交易额35亿元。

“我们帮中小企业算了几笔账。”平台负责人叶鹏飞说。采购上，小厂通过平台集中采购，平均可以拿12个点折扣；研发上，AI配方智能体根据企业数据自动生成新配方，原来4个研发人员一周的工作量，AI一天就能完成，准确率超90%；质检上，AI视觉检测系统在产线上实时比对，一条产线能减少1到2位检测工人。

浙江嘉柯新材料科技有限公司的生产车间。丽水经开区管委会供图

创新的步子还在往前迈。浙江嘉柯新材料科技有限公司用咖啡渣、椰子壳做成了“渣渣革”，登上了中国国际时装周，1米售价150元，是传统油性革的近十倍；小米手机Civi 5 Pro“冰美式”版本的后壳用的就是它，指尖拂过能闻到淡淡咖啡香。浙江壹佳壹科技有限公司在无溶剂革上找到了新空间，道易新材把水性树脂做到了细分市场前列。每家企业各有各的路子，但方向一致：往高端走、往环保走。

“没有夕阳产业，只有夕阳企业。”丽水经开区水阁产业平台运营公司副总经理钟继明说。这家公司是服务合成革行业的一线平台，负责招商引资、企业服务和跨部门协调。“刚性管控与柔性扶持为产业转型筑牢了制度保障。”在钟继明看来，环保是倒逼升级的契机——2019年园区以“严于国标50%”的要求启动专项整治，同时在产业发展布局上坚定向水性、生物基、有机硅等绿色环保合成革转型。

车间里的机器还在转，但转得不一样了。没有刺鼻气味，没有污水横流。一块革的“炼金术”，说到底就是一句话：把对环境的负债，变成对未来的投资。