摘要：从“经验驱动”到“数智驱动” 联合轴承的智能工厂样本

IT时报记者 郝俊慧

100年前，上海。

1926年，秦福荣在满庭坊月桂里48号开了一家经营五金旧货、买卖旧轴承的五金店，取名为“秦福兴五金号”。1937年初，秦福荣和王瑞宝、马根宝三个人，在前店后场的自家车床、冲床上，生产出中国第一套轴承——“1308”双列调心球轴承。

100年后，也是在上海。

嘉定区外冈基地 ，“秦福兴五金号”历经公私合营、合资重组，已成为一座占地40亩的现代化智能工厂——上海联合滚动轴承有限公司（以下简称“联合轴承”）。

2026年5月27日，《IT时报》记者走进联合轴承。

88年过去，制造轴承的“手”变成了机械臂，简陋的车床变成一个个巨无霸和一条条传送带，“脑”从老师傅的经验变成了AI算法；不变的是，它依然是高端轴承国产化的重要基地。西门子、三菱、发那科200多台数控机床被一张无形的网络连在一起，而这张网络的尽头，是一个以“AI为内核”的指挥中心。

40亩装下80亩

联合轴承的AI实践，始于一场搬家。

老上海人都知道，闵行沪闵路上有一个大厂，那便是占地80亩的联合轴承老厂房。1958年搬迁至此后，这里，成为上海工业记忆的一部分。

2023年，为了配合上海城市建设，联合轴承准备向新厂区外冈基地搬迁，但有一个问题：新厂区只有40亩，面积缩了一半，产能却不能缩，物流线路的腾挪空间一下子变得局促起来。

联合轴承的解法是一套组合拳：智能立库、AGV小车、AI视觉检测、数字孪生、能源管理系统、数字大屏指挥中心……至2025年8月投产，以“自动化、数字化、智能化”为核心，通过产线智能改造、智慧物流系统建设、数字化管理体系建设，联合轴承在外冈基地新建了一座融合智能制造与绿色发展的现代化工厂。

物流体系被彻底改造。记者在现场看到，立库与AGV小车构成了一个完整的自动化搬运网络。当产线需要物料时，AGV会自动响应呼叫，将成品送到缓存位。

一位现场工作人员介绍，“从货物呼叫到送达，大概一分半到两分钟”。车间边上设置了线边仓和缓存位，AGV可以将在制品送到缓存位，等需要时再交换，避免了直接长距离调运产生的五到十分钟等待。

在热处理车间，一台机械臂从传送带上抓起刚出炉的轴承套圈，然后灵巧地一转身，将其放到身后的检测仪器上，几秒钟过后，机械臂再将轴承套圈拿起，放到车间墙边的产品篮里，一个写着“待核验”，另一个写着“合格”。整个过程不到30秒。

“工业机器人+AI视觉检测系统，大大节约了时间和空间。”现场技术人员告诉记者，以往轴承套圈刚从产线下来时，温度超过800度，工人根本无法触碰，只能等它自然冷却后，再送到检测室做合格率检查。如今，产线尾端架了两台AI检测仪器，工业机器人的“钢铁巨臂”抓取工件后，由其进行AI识别和测温。

之所以能做到热态在线检测，是因为此前依据长期累积的数据，大模型已经建立了轴承表面、温度和误差等几个因素之间的对应关系，并可根据当前温度，实时给出热胀冷缩的补偿系数，系统再据此估算轴承冷却后的理论尺寸，并当场判定合格与否。

搬至新家的联合轴承，用数字化让生产空间变得立体折叠起来，但这只是第一步，真正的挑战在于让数据“活”起来。

会行动的AI看板

二楼指挥中心，几块大屏占满一整面墙：生产质量看板、生产计划达成管理仓、设备状态看板、销售地图、安防监控、车间效率分析……进行中的“大脑”AI化，正推动联合轴承的生产流程从“经验驱动”转向“数智驱动”。

“这是一个具有AI能力的数据看板。”鼎捷数智董事长特助张俊杰边说边给记者演示了一个场景：AI系统根据传感器数据，预测出下一台可能故障的设备。

接下来，系统自动向维修人员发起点检维修单，同时检查备品备件库存是否充足。如果不足，AI会根据采购周期和占用资金情况，计算出最优采购量，自动生成采购申请。

“从设备预测到备件检查、自动发单、采购计算、单据生成，一条线被AI打通了。”张俊杰表示，过去，看板只能看，如今，AI智能体为它装上了“手”，可以生成单据，驱动业务。

今年是联合轴承和鼎捷数智合作的第18个年头。这18年，恰恰是中国制造业从信息化走向数智化的一个横截面。

双方的合作始于2008年。由于轴承产线分散，跨工序的数据自动采集与实时协同一直是个难题，因此老厂区的信息化建设是典型的流程驱动：ERP、进销存、工单工艺模块……人操作系统，系统记录流程；2023年，嘉定外冈基地进入全面规划期，新厂房的建设、新工艺的布局和智能化的改造，双方一起从一张白纸开始勾勒联合轴承的数智化“蓝图”。

智能物流、MES系统、WMS仓储管理、设备联网、数据采集……随着一套完整的数智化底座在新厂区落成，信息流、物流、业务流、资金流贯通，实现了数据实时采集与全流程精准追溯，核心设备非计划停机时间减少30%以上，海外长交期高值备件的呆滞库存资金占用降低20%到25%，产品质量提升12%，交付周期缩短30%以上，人效提升20%。

今年以来，随着能够自主推理、规划并执行复杂任务的AI智能体席卷全球。AI正从“能听懂人话”转向“能帮人做事”，智能体也开始落地联合轴承各个生产环节。

张俊杰透露，目前工厂已上线几十个智能体应用，涵盖设备预测性维护、备品备件管理、自动采购单等场景。车间布建了上百个传感器和控制器，基本实现了无人化与少人化。

不久前，Gartner研究副总裁蔡惠芬在接受《IT时报》记者采访时，曾将智能体的演进路线划分为几个阶段：从自主性最低的聊天机器人到AI助手，从AI智能体到过渡期的高级AI智能体、未来3至8年逐步成熟的“专家型智能体”。她认为，当前74%的AI智能体案例仍集中在“简单任务的自动化”。

鼎捷的判断与此异曲同工。

不过，这只是开始。

5月28日，鼎捷在上海发布鼎捷雅典娜“企业智能运行空间”（EIOSpace）。鼎捷数智董事长兼总裁叶子祯将其定义为“AI原生企业基础设施”——承载人与智能体、智能装备

可感知、可协同、可治理、可进化的运行空间。

“当上百个智能体同时运行时，靠人的指挥调度已经不够了。”张俊杰说，“人要做智能体的‘导演’，设定目标和规则，让智能体去执行，人定义目标，坐收成果。”

让工厂“活”起来

通过向数智化转型，这座工厂正在真正“活起来”。

叶子祯判断，未来的企业，将成为一个由物理世界和数字世界共同构成的双世界系统。简单理解，便是将物理世界中的工厂和人，全部数字化后映射到数字世界中，只有当“数字孪生”的工厂和员工的“数字分身”结合起来，理想中的工厂才会成为一个智慧的生命体。

数字孪生给了工厂一副能感知自己的“身体”：设备的温度、产线的节拍、物料的位置，都通过这面数字镜子实时反映出来，相当于它的感官和神经末梢；数字分身则给了它会判断、会动手的大脑和双手，老师傅几十年攒下的手感和经验被沉淀成专家智能体，知道异常出现时该停哪台、先做哪张订单。最终，“感知—思考—协同—执行”连成一个不间断的循环。这，才是“活”的工厂。

目前，联合轴承处在第一阶段，其副总经理郑磊告诉《IT时报》记者，现场的设备状态、工艺参数、物料流转等实时情况的数据，都已经映射在系统里，做到了可视和监控，“这个阶段的重点为数据治理，需完成数据打通与有效性验证，然后再推进智能体全面大范围的应用。”

张俊杰透露，联合轴承已完成自动化与全面数字化，如前文提到的现有设备预测、备品备件管理、自动采购单等智能体应用，“AI落地遵循‘从点到线到面’的路径，联合轴承基本已实现了从点到线，以及部分‘面’的智能体应用”，下一步将推进全面多智能体的应用和建立一个连接人、智能体、智能装备的协同运行智能空间。

——对话——

最难的不是让AI“开口” 而是让它“伸手”

记者：在联合轴承数智化过程中，最难的是什么？

郑磊：第一是数据准确。联合轴承是给中国国铁、中车造轴承的工厂，容错率逼近于零，而OT（操作技术）比IT（信息技术）难得多，模型的准确率要和产线的真实数据死磕。举个例子，工厂里的200多台设备品牌众多，操作系统也五花八门，如果今后要实现数字孪生，由智能体双向控制，意味着这些设备也必须支持被模型控制，但未必每台设备都能支持。因此我们只能“小步慢走”，先把数据治理做扎实。

张俊杰：萃取隐形经验也是很难的，机台参数怎么调、热处理火候怎么把握，这些东西写不进工艺指导书，只存在于老师傅的手感里，要把它变成模型，得用影像、工业机理、操作视频喂进多模态大模型，靠对比历史资料慢慢沉淀，需要长期训练，才能确保准确率。

记者：今年初，工业和信息化部、中央网信办、国家发展改革委等8部门印发《“人工智能+制造”专项行动实施意见》，鼎捷数智也提出了“AI原生基础设施”，无论是AI+，还是AI原生，对于制造业来说，核心是什么？

郑磊： 是整个工厂管理模式的重构。比如，企业原本有一个岗位叫“生产调度”，专门协调各道工序之间的物料转移、齐套率、缺料这些事。今后进入AI+阶段，从工厂管理来看，智能体就可以自动完成所有调度工作，而原来做这件事的人，可以转移到其他更有利于生产的岗位上去。

张俊杰：工厂是由人、智能体和智能装备组成的。AI原生，就是把智能体作为一种新的生产力加入企业，过去是以人为主、AI辅助人；AI原生企业则是人、智能体和智能装备合而为一地协同运作，我们称之为“企业智能运行空间”，它改变的是经营管理的范式，无论是销售还是研发、生产，都变成一种新的模式。如果用一句话总结：就是人做智慧的事，AI做智能的事。