哈喽，大家好，小圆这篇评论就聚焦近期热度很高的国内不锈钢火箭话题，随着箭元科技在杭州的不锈钢火箭超级工厂正式开工，不少声音把这和SpaceX的星舰绑定，甚至直接贴上“复制品”的标签，但小圆想说，这种说法未免太过片面。

中国商业航天选择不锈钢路线，绝非简单模仿，而是基于自身产业现状和市场需求的理性探索，接下来，咱们就从国内不锈钢火箭的发展现状、材料选择的底层逻辑、中外技术路线的核心差异这几个方面展开分析，看看中国航天的自主思路到底体现在哪里。

国内不锈钢火箭的发展现状与行业争议

近期刷屏的“国内首个不锈钢火箭超级工厂”，是箭元科技投资52亿在杭州落地的项目，建成后不仅能年产25发火箭，还能实现火箭回收后的检测、维修与复用，算得上是商业航天规模化发展的重要布局。

这家企业的核心产品元行者一号，已经完成了海上飞行回收试验和相关发动机热试车，按计划今年年底可能首飞，不过懂点航天的朋友都知道，这个领域的“年底目标”往往会顺延，即便推迟到2027年初，这个进度也值得肯定。

有意思的是，元行者一号的发动机并非自研，而是采用了九州云箭的液氧甲烷发动机，这家公司在国内商业航天发动机领域销量领先，连航天八院的长征十二号甲也用同一款发动机，这种产业链协同的模式，正是国内商业航天的特色之一。

不过要纠正一个常见误区，不少媒体称这是“全国首个不锈钢火箭工厂”，但实际上蓝箭航天的朱雀三号早就采用不锈钢结构，而且进度更快，2025年12月已经完成了可重复使用火箭的轨道级发射验证，只是没专门建“不锈钢火箭工厂”而已。

成本与性能的平衡之道

在不锈钢之前，铝锂合金一直是航天领域的主流材料，这种材料密度低、强度大，能有效减轻箭体重量，而火箭运力按克重计算，减重就意味着增运力，这也是铝锂合金长期受青睐的核心原因，但铝锂合金有个致命缺点，贵、

其成本远高于普通工业材料，这对于追求规模化、低成本的商业航天来说，是个不小的制约，不锈钢之所以能“异军突起”，核心优势就是成本低。数据显示，奥氏体不锈钢成本仅约3美元/公斤，远低于铝锂合金的40美元/公斤和复合材料的200美元/公斤。

而且经过技术升级，现在的不锈钢在低温环境下性能会进一步提升，还能保持良好的延展性，完全适配液氧甲烷火箭的工作环境，焊接和加工性能也更优，适合规模化生产。不过要说明的是，不锈钢密度大、重量沉的劣势并没有消失，冷战时期就有不锈钢火箭因重量问题被淘汰，现在之所以能复用，全靠加工工艺的进步。

中外技术路线差异

SpaceX选择不锈钢造星舰，有两个无法复制的前提：一是星舰体量足够大，不锈钢的重量劣势对整体运力影响有限；二是星舰要实现二级回收，回收过程中面临的高温环境，让不锈钢比铝合金更有优势，但这两个前提，对当前国内商业航天来说都不成立。

目前国内商业火箭大多是猎鹰9级别或更小，对重量极其敏感，根本无法像星舰那样消化不锈钢的重量劣势；而且国内现阶段的核心目标是一级回收验证，暂时没有二级回收的计划，不锈钢的耐高温优势也发挥不出来。

所以国内企业选不锈钢，核心是看中其低成本和易加工的特性，适配的是当前商业航天“降本增效、快速迭代”的需求，这和SpaceX的技术逻辑完全不同，更重要的是，国内企业一直在进行自主优化，而非简单模仿。

中国商业航天选择不锈钢路线，是基于自身产业链现状、市场需求和技术积累的理性选择，绝非对SpaceX的盲目复制，航天是一门严谨的工程学，没有放之四海而皆准的方案，美国有SpaceX的星舰，也有蓝色起源的新格伦、斯托克航天的“新星”火箭等特色路线，中国商业航天自然也不需要走别人的老路。

当前蓝箭航天、箭元科技等企业的实践已经证明，中国正在探索符合自身国情的商业航天之路：通过产业链协同降低成本，通过工艺升级弥补材料劣势，通过逐步验证完善回收技术，未来，随着技术的成熟，中国商业航天必然会走出更具特色的自主路线。